Normal üretim sürecinin ardından kalıpların neden onarıma ihtiyacı olur?

Hassas imalat gerektiren endüstriyel ürünler olan kalıplar, kullanım sırasında kaçınılmaz olarak performans düşüşü yaşarlar. Bu nedenle, normal şartlar altında, plastik Kalıpların onarılması gerekiyor. Normal üretim döneminden sonra, üretimin devamlılığını sağlamak için bir değişiklik yapılması gerekmektedir. Bu gerekli değişikliğin nedenleri ve sebepleri aşağıda analiz edilmiştir. Ayrıca, bu onarım maliyetleri, genel üretim maliyetinin önemli bir bileşenini oluşturmaktadır. Üretim döngüsünün uzatılması ve bu döngü sırasında onarımların azaltılması, kalıp imalatı sırasında tasarım, malzeme seçimi ve diğer faktörler aracılığıyla belirlenir.

1. Üretim modundaki kalıplar, yüksek sıcaklıklarda darbelere ve sürtünmeye bağlı olarak aşınmaya ve yıpranmaya maruz kalır.

Üretim sırasında, ham maddeler kalıp boşluğu içinde erir ve yeniden şekillenir; bu süreç, ham maddenin tekrar tekrar erimesine ve soyulmasına neden olarak kalıp yüzeyinde değişikliklere yol açar. Aynı zamanda, her üretim süreci kalıp ayırma ve kapatma işlemlerini de içerir. Bu işlem, ejektör pimleri gibi bileşenleri deforme edebilir, kalıp yüzey pürüzlülüğünü (optik lens ürünleri için çok önemlidir) değiştirebilir ve bu da kalıbın düzgün kapanmamasına ve ürün kusur oranlarının artmasına neden olabilir.

Onarım süreçleri şunları içerir: elektrik deşarjlı işleme (EDM), ejektör pimi değişimi ve yüzey parlatma.

2. Üretim sırasında kalıp yüzeyi gaz tarafından aşındırılır ve aynı zamanda havalandırma kanalı tıkanmasına neden olur.

O enjeksiyon kalıplama işiHammaddelerin eritilerek ısıtılması ve ardından basınç altında yeniden şekillendirilmesini içerir. Bu işlem sırasında, hammaddelerin ayrışması ve buharlaşması sonucu açığa çıkan gazlar, soğuyan yoğuşma suyuyla reaksiyona girerek asidik bir çözelti oluşturur ve kalıp yüzeyini aşındırır. Karbon birikimi nedeniyle tıkanan havalandırma kanalları, derhal temizlenmezse, daha yüksek basınç nedeniyle artan ürün kusur oranları gibi sorunlara yol açabilir. Havalandırma tasarımından bağımsız olarak, kalıp üretim süreci boyunca kaçınılmaz olarak az miktarda asit korozyonundan etkilenir. Belirli sayıda döngü boyunca tekrarlanan maruz kalma birikerek, kalıp hassasiyetini etkileyen asit korozyonunda niceliksel bir değişikliğe neden olur. Hammaddelerin eritilerek ısıtılması ve basınç altında yeniden şekillendirilmesini içerir. Bu işlem sırasında, hammaddelerin ayrışmasından açığa çıkan gazlar, soğuyan yoğuşma suyuyla birleşerek kalıp yüzeyini aşındıran asidik sıvılar oluşturur. Havalandırma kanalları karbon birikimi nedeniyle tıkanıp arızalandığında, bunların derhal temizlenmemesi, aşırı basınca maruz kalan bileşenler gibi artan ürün kusur oranlarına yol açar.

O Kalıpların onarılması gerekiyor., Bu işlemler, yüzeye bir kaplama eklenmesini ve hava geçişlerindeki tıkanıklıkların giderilmesini içerir.

3. Sürekli Üretim Nedeniyle Yağlama Sistemi Arızası

Enjeksiyon kalıplamada kullanılan malzemelere bağlı olarak, işlem boyunca sıcaklık 180 ila 250 santigrat derece arasında değişebilir; bazı özel malzemeler ise 350 santigrat derecenin üzerinde sıcaklık gerektirebilir. Yukarıda belirtildiği gibi, her üretim döngüsü, kalıbın yüksek sıcaklık ve basınca maruz kaldığı bir dönemi ve ardından soğumayı içerir. Kalıbın çalışmasını sağlamak için kullanılan gres, normal üretim süresinden sonra kademeli olarak karbonlaşarak yağlama arızasına ve nihayetinde kalıp aşınmasının hızlanmasına yol açar.

Onarım işlemi, yağlama malzemesinin değiştirilmesini içerir.

4. Yüksek sıcaklıklara uzun süre maruz kalmak kalıpta termal yorgunluk çatlaklarına neden olur.

Çalışma sırasında aynı yüksek sıcaklık ve yüksek basınca tekrar tekrar maruz kalmak, metallerde termal yorgunluğa neden olabilir. Zamanla bu, yüzey çatlaklarına yol açabilir. Bu çatlakların zamanında tespit edilip onarılmaması, yüzey kalitesinin bozulması ve toleransların artması nedeniyle ürün kalitesini olumsuz etkileyecektir.

Onarım süreci, çatlakların görsel olarak incelenmesini içerir. Çatlaklar bulunursa, bunlar doldurulur ve uygun son işlemler gerçekleştirilir.

5. Kalıp içindeki parçalardaki farklılıklar, kalıbın genel yapısal bütünlüğünün bozulmasına yol açabilir.

Kalıptaki ek parçalar için kullanılan metal malzeme, kalıbın kendisinden farklı olabilir. Üretim döngüsü sırasında termal genleşme ve büzülme döngülerine maruz kaldıktan sonra, metallerin farklı termal genleşme sistemleri, bir süre çalıştıktan sonra ek parça ile kalıp gövdesi arasındaki uyum boşluğunun makul aralığı aşmasına neden olabilir. Bu durum, kalıp parçaları arasında aşırı boşluklara yol açarak nihai ürünün kalitesini etkiler. Ciddi durumlarda, kalıba zarar verebilir.

Onarım işlemi, ek parçayı açıp kapatarak boşluğun test edilmesini içerir. Eğer boşluk makul tolerans aralığını önemli ölçüde aşarsa, ek parçanın değiştirilmesi gerekir.

Çözüm

Bahsi geçen sorunlar farklı zamanlarda ortaya çıkar; bu nedenle, ürün kalitesini sağlamak için kalıpların zamanında incelenmesi ve onarılması şarttır. Bu konularda bilgi sahibi değilseniz, aşağıdaki kaynaklara göz atabilirsiniz. Honju blog Küf ile ilgili daha fazla bilgi için.